自動車用ゴム部品の材料選定技術＜目次>

　はじめに
　１．自動車用ゴム部品開発の経緯
　２．自動車用ゴム製品
　３．ゴム材料劣化に及ぼす自動車環境
　　３．１　エンジンオイル
　　　　　3.1.1　エンジンオイルの基本特性
　　 　　　 3.1.2　エンジンオイルの組成と役割
　　　 3.1.3　ゴム材料に及ぼす影響
　　３．２　オートトランスミッションオイル
　　３．３　ブレーキフルード
　　３．４　ガソリン
　　３．５　排気ガス凝縮水
　４．ゴム部品の寿命推定と品質および信頼性向上
　　４．１　エンジンマウントの劣化解析−−製品からのゴム物性測定
　　４．２　熱劣化寿命予測と信頼性（故障率）評価技術
　　４．３　現場のＦＴＡ
　　４．４　低温環境温度
　５．各部品に対するゴム材料の選定
　　５．１　フューエル系ホース
　　５．２　オイルクーラーホース
　　５．３　パワステリターンホース
　　５．４　ブレーキホース
　　５．５　バキュウムブレーキホース
　　５．６　ウォータホース
　　５．７　防振ゴム
　　５．８　バルブステムシール
　　５．９　オイルシール
　　５．１０　ブレーキ系ゴム材料のアルミ腐食
　　５．１１　ウエザーストリップ
　　５．１２　ドライブシャフトブーツ
　６．ゴム部品のＴＰＥ化、樹脂化によるリサイクル
　　６．１　ゴム部品のリサイクル化
　　６．２　ゴム部品のリサイクル化の開発事例
　おわりに

＜内容の一例紹介＞

２．自動車用ゴム製品
　自動車用ゴム製品はゴム材料の分子構造に由来する優れた弾性体の特性により、重要保安部品や重要機能部品を代表に金属と金属の間に必ずと言ってよいほど使用されている。また自動車は一種の生活空間でもあるように、ホース、防振ゴム、シール、ベルトなどとゴム工業用製品類を濃縮した形で使用しているとも言える。
実際に使用されている適用例をエンジン箇所は図１、車体での箇所を図２に示した。また使用されているゴム材料を表３から表６に記した。
　エンジン部品に使用しているゴム材料は耐エンジンオイル性、耐ガソリン性、耐熱性、低温性の面より特殊ゴム材料を主体に様々なゴム材料が使われている。パッキンやＯ−リングなどのシール材料においては高温圧縮永久ひずみの面よりＮＢＲからＡＣＭへと変化してきた。

３．３　ブレーキフルード
　　一方ブレーキフルードの基剤は溶剤と呼ばれているようにゴムへの膨潤は意外に大きく、ＮＢＲのフューエル膨潤と同様に浸漬数時間後に膨潤のピークがありその後低下し平衡膨潤に至る。平衡膨潤での体積変化率は一般にＳＢＲで１０〜１５％、ＥＰＤＭで２〜７％レベルである。

４．３　現場のＦＴＡ
　クレームは出たら必ず対策しなければならず対策費用が高くても採用せざるを得なくなるが、問題が顕在化していない未然防止となると投資に対して採用に踏切れない場合が往々にして多い。発生していない事にコストをかけられない人の心理はわかるが、発生してからではクレーム費だけではなく、短期対策が強いられることに伴う過剰開発費や市場対策費、ましては信用まで失うことになり損失は甚大になる。それ故未然防止への適正投資判断をするのが責任者の役割かとも言える。しかし「理由なくして判断できず」であるから、その手法として現場のＦＴＡを勧めたい。

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